(一)實施主體
中(zhong)國聯通江(jiang)(jiang)西(xi)省(sheng)分公(gong)司(si)、中(zhong)國聯通鷹潭市分公(gong)司(si)、江(jiang)(jiang)西(xi)華爾達(da)線纜股份(fen)有限公(gong)司(si)公(gong)司(si)
(二)案例簡述
本項目利用5G、工業互聯網等新技術，打(da)造全連(lian)接5G+數(shu)字(zi)(zi)化工(gong)廠(chang)，其中(zhong)包含5G移動(dong)邊緣計算(suan)系(xi)統、5G+數(shu)據釆集系(xi)統、5G+設備遠程控制(zhi)軟(ruan)件、設備管理軟(ruan)件等。通(tong)過(guo)設備的遠程控制(zhi)，生(sheng)產信息(xi)實時(shi)展(zhan)示，實現(xian)設備與設備、設備與人之間的互聯互通(tong)，提(ti)升企業(ye)的信息(xi)化和數(shu)字(zi)(zi)化水平。
(三)需求痛點
目前(qian)企業網絡無法承載智能制造(zao)的各種(zhong)應用(yong)場景;設(she)備(bei)未聯(lian)網導致數據(ju)孤立在設(she)備(bei)上;人工巡檢漆包機(ji)設(she)備(bei)工作效(xiao)率(lv)低下;紙(zhi)質排產造(zao)成大量(liang)浪費;生(sheng)產數據(ju)、設(she)備(bei)狀態、庫(ku)存等無法可(ke)視化管理。
(四)解決方案
1.本項目基于“1+2+3+2”智能制造(zao)架構，即一個(ge)網絡底座、兩(liang)個(ge)智能平臺、三(san)個(ge)業務驅動、兩(liang)個(ge)體系，其中5G網絡是基礎(chu)。
2.5G+設備數(shu)據(ju)(ju)采集(ji)(ji)。從PLC現場(chang)采集(ji)(ji)的數(shu)據(ju)(ju)通過車間5G網關上傳(chuan)到基站，將(jiang)數(shu)據(ju)(ju)傳(chuan)輸(shu)到MEC邊緣計算服務器，實現數(shu)據(ju)(ju)公網和(he)本(ben)地(di)內網分流，公網數(shu)據(ju)(ju)轉(zhuan)發(fa)至(zhi)運營商核心網，內網數(shu)據(ju)(ju)由(you)路由(you)器傳(chuan)輸(shu)到華爾(er)達公司服務器，完成設備數(shu)據(ju)(ju)采集(ji)(ji)任務。
3.5G+遠程監測和(he)控(kong)制(zhi)。通過移動(dong)終(zhong)端遠程控(kong)制(zhi)軟件，隨時隨地了解設備生(sheng)產工藝(yi)(yi)參數、修改工藝(yi)(yi)參、對異常(chang)告警及時處理。
4.5G+數據(ju)融(rong)合。通(tong)過構建MES系統(tong)，打通(tong)ERP系統(tong)、太(tai)陽倉儲系統(tong)、質檢(jian)系統(tong)、數集系統(tong)等數據(ju)壁壘，實現(xian)數據(ju)融(rong)合。
5.5G+MES系統。通過MES系統建設，優化(hua)企業(ye)生產流程，實(shi)現生產過程全要(yao)素管理(li)和追(zhui)溯，提升企業(ye)生產效率(lv)。
6.5G+智能(neng)可視看(kan)板(ban)。提供(gong)拉絲車間(jian)工單(dan)看(kan)板(ban)、漆包車間(jian)工單(dan)看(kan)板(ban)、倉庫原(yuan)料庫存看(kan)板(ban)、設備維修看(kan)板(ban)展示，實現生產過程透明化。
7.5G+領導駕駛艙(cang)。展示設(she)備狀態、告警信息(xi)和運行(xing)參數(shu)，分(fen)析原(yuan)料入庫及當前消耗、成品出(chu)入庫的(de)趨勢，分(fen)析原(yuan)料和成品的(de)庫存分(fen)布。
(五)應用成效
通過項目的實施，工廠產量(liang)提升(sheng)了25.72%，廢品量(liang)降低30.80%，良品率提升(sheng)0.88%，降低了單(dan)位產能的能耗(hao)。同時，每年為社會(hui)培(pei)訓智(zhi)能制(zhi)造(zao)超過300人次，培(pei)養了智(zhi)能制(zhi)造(zao)高級人才(cai)，帶(dai)動鷹潭市乃至全國的線纜(lan)加工行業(ye)的智(zhi)能制(zhi)造(zao)向更高層次的發展(zhan)。
